PROCESO DE PRODUCCION DE ALIMENTOS DE CONCENTRADOS PARA MASCOTAS. (PASOS)
PROCESO DE RECEPCION DE MATERIA PRIMA
Ingreso de vehículos a la planta
*Báscula para tomar los pesos de los vehículos y verificar que la cantidad de MP sea la correcta *Volcador encargado de hacer el vaciado de los vehículos que llegan a granel.
REGISTRO: *Nombre del conductor con todos sus datos personales *Información general como empresa *Procedencia *Materia prima, si es a granel o en sacos * Fecha y hora en la que llegó.
Pesaje y creacion en el APLICATIVO
Se registra toda la información del tiquete y la materia prima, lugar de almacenamiento ya sea en bodega o en silos de almacenamiento.
Muestreo de materia Prima
Departamento de laboratorio realiza el análisis de la materia prima haciendo un muestreo completo de la materia prima y de las condiciones en las que se encuentra el vehículo
Se realizan los análisis correspondientes: *identificación de infestaciones (ácaros, gorgojos, etc.), *%humedad *temperatura, análisis físico, sensorial y bromatológico *para determinar si la materia prima cumple con las características necesarias para la elaboración de concentrados.
ALMACENAMIENTO
Función mantener características nutricionales del ingrediente tan como fue recibido
Evitando
Excesos de humedad que diluye el valor nutritivo
Adulteración con agentes externos
Procesamiento inadecuado
Contaminación de hongos y micotoxinas
Contaminación bacteriana
El departamento de recibo asigna la ubicación de la materia prima en bodega si viene en sacos o en silos si viene a granel, con toda la información general y aprobación de laboratorio para hacerle el consumo de esta MP
El departamento de recibo actualiza constantemente el consumo que se hace a diario en la planta, para que el área de producción sepa con que materias primas cuentan
ORDEN DE PRODUCCIÓN
El supervisor encargado es el responsable de generar la orden de
producción que contiene:
Formulación que ha asignado el nutricionista
Materias primas y Cantidades (Kg): Contiene la cantidad exacta de cada materia prima
que lleva cada formulación
Fecha de producción: fecha que se realiza la producción del producto
terminado
Fecha de fórmula, consecutivo de la formula, numero de produccion,
Nombre del producto, código contable, numero de baches, cantidad a producir, turno de producción
MOLIENDA
El proceso de molienda consiste en reducir y estandarizar el tamaño de partícula de las materias primas, aumentando la superficie de contacto y consecuentemente mejorando la absorción de vapor y agua durante el proceso de extrusión, favoreciendo la cocción de la masa
Todos estos aspectos inciden en la textura y uniformidad, evitando partículas duras parcialmente cocidas en el producto.
GRANULOMETRIA
Influenciada por la configuración del molino y las partes que lo componen
MOLINO
la presencia de tamices e imanes evitará que materiales extraños lleguen al equipo, dañen las piezas y perjudiquen la calidad de la molienda
la salida del molino, para asegurar la calidad de la molienda, es necesario monitorear la granulometría, la cual puede verse afectada por tamices perforados y/o martillos desgastados, lo que contribuirá a una menor eficiencia y calidad de la molienda.
MEZCLA
El proceso de mezcal es una operación común en el procesamiento de alimentos que se utiliza para obtener un producto homogéneo y suave con una calidad uniforme
El desempeño de la mezcladora está influenciado por:
Tamaño de partícula
Forma de los ingredientes
Densidad de los ingredientes
Carga estática
Secuencia de adición de ingredientes
Desgastes o alteraciones en el equipo
Tipos de mezcladora según su diseño
Horizontales
Mezcladora Eje Sencillo
Mezcladora Eje Doble
Verticales
Equipos mezcladores
Crónica
10 - 20 minutos
Forma U
3 - 5 minutos
Circular
3 - 4 minutos
Forma pera
1 - 2 minutos
Speddmix
1 - 1,5 minutos
Elementos a controlar
Llenado
Posibles pérdidas por compuerta de fondo
Estado de sus elementos de mezclado
Pruebas a realizar para determinar el buen funcionamiento del equipo
Coeficiente de mezclado
Debería ser determinada también, posterior a la mezcladora y continuar su peritaje
Pues muchas raciones son enviadas en forma de harina y pueden sufrir segregaciones a través de su transporte, hasta el destino final.
Se ha evaluado con muchos estudios, el impacto de una mala mezcla sobre el crecimiento y conversión alimenticia de los animales.
Grado de contaminación del equipo
Conociendo este valor (% de contaminación), podremos determinar la profundidad de limpieza necesaria en la línea de producción y evitar contaminaciones indeseables.
EXTRUSIÓN / PELETIZAD0
El proceso de extrusión / peletizado consiste en lograr mayor tiempo de contacto del vapor con las partículas de los ingredientes para favorecer la gelatinización de almidones, mejorar la inclusión de otros líquidos como melaza, esterilización del alimento y obtener mejores condiciones de la mezcla
PELETIZADO
Acondicionamiento de la mezcla a peletizar
De largo tiempo
Dobles o triples paso
Retensores o expander.
Determinación la calidad del producto obtenido
Dureza
Durómetro de Kahl
Resistencia
Test basados en la agitación mecánica o neumática que determinará el índice conocido como IDP (Índice de Durabilidad del Pellets)
Plasticidad
Temperatura
Principalmente utilizado en la alimentación
Avicultura
Ganado lechero
Ganado de engorde para la producción de concentrados proteicos y minerales
En la producción porcina, prácticamente está dirigido para la elaboración de minipellets para la alimentación de animales de destete.
Características
Relación de compresión (de 1:10 a 1: 15-17)
En este proceso intervienen humedad, temperatura y presión
Tiene menor coste de fabricación que la tecnología de extrusión
Velocidad de hundimiento (se estima que entre el 10 y el 15% del pienso pelletizado se pierde por hundimiento),
Los nutrientes se disuelven más rápido en el agua
EXTRUSIÓN
Este es un tratamiento donde se aplica energía
Térmica
STE, Energía Térmica Específica
Mécanica
SME, Energía Mecánica Específica
Puede utilizarse para fabricar
Flotante
Hundimiento rápido
Hundimiento lento
Principalmente utilizado en la alimentación
Humana
Mascotas
Peces
Características
Es un proceso de alta temperatura con tiempos cortos
Minimiza la degradación de los nutrientes
Mejora la digestibilidad de almidones y proteína
Confiere otros beneficios ya comentados como menor contaminación, mayor estabilidad en agua (de 12 a 36 horas) manteniendo todos sus nutrientes, mayor digestibilidad
Alta eficiencia y alto índice de conversión, que convierte el alimento extrusionado en un producto de mayor calidad
Una de las principales diferencias entre el alimento pelletizado y extrusionado es que, mientras que el pellet se hunde, con el alimento extrusionado podemos controlar la flotabilidad incidiendo en el proceso de fabricación.
SECADO
Proceso empleado en la industria del alimento para mascotas o peces, donde durante el proceso se ha incorporado importante cantidad de humedad 12 a 14 %
Requiere de
Secador con fuente de calor para lograr evaporar la humedad contenida
Garantizar un largo período de conservación
Determinados por la actividad del agua libre (Water activity) contenida en el producto
ENFRIADO
El proceso de enfriado consiste en enfriar y extraer la humedad adicionada por vapor, por medio del paso de un flujo de aire a través de la masa del alimento
Características
Las calorías liberadas en el proceso de enfriado, será suficiente para evaporar el agua excedente del alimento
Ayuda a evitar la formación de bolsones de humedad, que deteriore el producto dentro de los depósitos o forme condensación en las paredes del mismo
DESPACHO DEL PRODUCTO TERMINADO
Es el punto final, cuando el producto esta realizado e empaquetado y será distribuido
Controles
Transporte
Depositos
Almacenamiento
Plagas
LINK DEL PROCESO (IMAGEN)
• https://www.google.com/url?sa=i&url=https%3A%2F%2Fwww.engormix.com%2Fbalanceados%2Fpeletizado-alimentos%2Fdiseno-plantas-alimentos-balanceados_a27297%2F&psig=AOvVaw1hkTeGW0t_IsUW4YJspX9Z&ust=1713640282294000&source=images&cd=vfe&opi=89978449&ved=0CBIQjRxqFwoTCPCPp9v9zoUDFQAAAAAdAAAAABBS
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Se evalúa capacidad de almacenamiento
Sistema de almacenamiento
Tipo de semáforo: •Botón rojo : No se puede utilizar ni consumir por ningún motivo
•Botón Amarillo: en espera, se puede consumir pero hay que esperar a botón verde
•Botón Verde: producto se puede utilizar y consumir y tiene autorización firmada