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TPM (Mantenimiento Productivo Total)

La implicación del operador en las tareas de mantenimiento

Para intervenciones de mayor nivel, se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de producción.

Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de producción.

El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de pequeñas averías.

Origen del TPM

Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

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Pasos para el exito de la implantación de TPM en una empresa

Optimización y autonomía en la actividad.

Orden y Armonía en la distribución.

Inspecciones autónomas.

Inspecciones generales.

Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación.

Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas.

Aseo inicial

Seis grandes perdidas

Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él.

Velocidad de operación reducida que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.

Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo.

Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella.

Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

Filosofía del TPM

Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estos de los equipos

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

Cero tiempos muertos

Cero averías