Niveles de planeación en la Gerencia de operaciones

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Niveles de planeación en la Gerencia de operaciones

Planeación estratégica en la gerencia de operaciones

Niveles de planeación estratégica La correcta definición y aplicación de los niveles de planeación (estratégico, táctico y operativo) es fundamental para que las organizaciones funcionen de forma ordenada, eficiente y alineada con sus objetivos generales. Cada nivel cumple un rol específico que contribuye al éxito global de la empresa

Planeación operativa (Operacionalización de los planes) Es el nivel más detallado y específico. Se encarga de ejecutar las tareas diarias, controlar procesos y asegurar que las operaciones se desarrollen de acuerdo con los planes tácticos. Lo realizan Supervisores y operativos. Horizonte de tiempo diario, semanal, mensual

Planeación táctica (Despliegue de la estrategia hacia las áreas funcionales) Traduce los objetivos estratégicos en planes concretos de mediano plazo. Permite organizar los recursos y coordinar áreas funcionales para alcanzar metas establecidas por la planeación estratégica. Lo realizan los gerentes funcionales Horizonte de tiempo 6 a 12 meses

Planeación estratégica (Definición de visión y objetivos organizacionales) Se enfoca en tomar decisiones de largo plazo que impactan directamente el rumbo general de la organización y su competitividad. Establece los objetivos globales, lo realiza la alta gerencia. horizonte de tiempo mayor a un año

Definición. La planeación estratégica en la gerencia de operaciones consiste en definir objetivos a largo plazo para las actividades operativas de la empresa, asegurando que estén alineadas con la visión y metas generales de la organziación

Aplicabilidad: La planeación estratégica en operaciones se aplica en diferentes áreas clave que permiten a la empresa mejorar su desempeño, adaptarse al entorno y alcanzar sus objetivos a largo plazo * Diseño del sistema productivo * Gestión de la cadena de suministro * Gestión de la calidad * Innovación y desarrollo de productos * Sostenibilidad y responsabilidad social * Capacitación y desarrollo del talento

Tipos de Sistemas de producción

Sistema de producción de acuerdo a la distribución de la planta Se refieren a la forma en que se organiza el espacio físico para facilitar el flujo de materiales y operaciones, de acuerdo con el tipo de producto, volumen y proceso. Una buena distribución mejora la productividad, reduce tiempos muertos y optimiza recursos.

Distribución por procesos Se organiza la planta agrupando las máquinas, herramientas o estaciones de trabajo por función o tipo de proceso, en lugar de seguir una secuencia específica de producción. Ejemplo: talleres gráficos

Distribución celular (celdas de manufactura) Son líneas de producción para una familiar de productos (1 a 4 productos agrupados de características similares dentro de la celda o mini líneas de producción). Ejemplo: fabricación de productos electrónicos

Distribición por productos organización del espacio en la cual los recursos (máquinas, personas y procesos) se disponen en secuencia lógica según las etapas del proceso de producción de un producto específico. Es común en procesos de producción en masa o en línea, donde se fabrican productos estandarizados en grandes volúmenes. Ejemplo: fabricación de vehículos

Distribución por posición fija El producto esta en un lugar fijo y las máquinas y operadores van a éste a ejecutar las operaciones necesarias para realizar la producción o ensamblaje. Ejemplo: construcción de edificios y puentes

Sistema de producción de acuerdo al volumen y variedad de producto Se clasifican de acuerdo a la forma en que una empresa organiza su producción dependiendo de cuántas unidades fabrica (volumen) y cuántos tipos diferentes de productos ofrece (variedad)

Personalización masiva Es una estrategia de producción que permite ofrecer productos personalizados según las preferencias del cliente, pero utilizando procesos eficientes y escalables, similares a los de la producción en masa. Ejemplo: Dell con opciones de conrfiguración personalizada

Equipo dedicado (Producción a escala) Es un tipo de maquinaria o instalación diseñada específicamente para la producción en gran volumen de un producto o una familia de productos muy similar. Se usa en sistemas de producción a escala, por el volumen de producción es posible menor tiempo, menor costo. Ejemplo: Línea de embotellado para un solo tipo de bebida

Sistema flexible de manufactura (FMS) Es un conjunto integrado de máquinas, herramientas, estaciones de trabajo automatizadas y sistemas de control, diseñados para fabricar una variedad de productos con mínimos tiempos de cambio entre uno y otro. Ejemplo: fabricación de autopartes

Talleres de trabajo (maquinaria estándar y convencional) Producción en pequñas cantidades, donde se facilita la personalizaión debido a la maquinaria es de próposito general. Ejemplo: taller metalmecánico

Sistemas de producción de acuerdo al nivel de servicio Son modelos de organización de la producción que se clasifican en función del grado de personalización del producto y del momento en que se involucra al cliente en el proceso productivo.

Sistemas Híbridos En este sistema hay componentes que están listos, pero el ensamblaje final se hace según el pedido a gusto y necesidad del cliente. Ejemplo: Computadoras configurables, vehículos con opciones personalizables

Hacer de acuerdo a la orden El proceso de aprovisionamiento y producción empieza cuando el lciente realiza el pedido, generalmente este sistema se utiliza para productos personalizados. Ejemplo: soluciones de software, plantas industriales

Producir para almacenar En este caso la empresa pronostica las ventas esperadas del productos, de acuerdo a esto planifica la compora de materiales, lo lleva a producción para mantener inventario de producto terminado:. Ejemplo: Alimentos, ropa, electrodomésticos.

Herramientas tecnológicas para la programación de la producción

ERP (Enterprise resource Planning) Sistema integrado que permite gestionar todas las áreas de la empresa (producción, finanzas, inventario, recursos humanos) desde una misma plataforma.

MPS (Master produccion schdule) Sistema de planificación y control de la producción en entornos de manufactura. Este sistema es crucial para coordinar eficientemente la producción con la demanda y los recursos disponible

MRP (Material requirements planning) Herramienta que calcula las necesidades de materiales, inventario y tiempos de entrega, asegurando que los materiales estén disponibles cuando se necesiten.

DRP (Distribution Resource Planning) Es un sistema que calcula cuánto producto se necesita, dónde y cuándo, con el objetivo de mantener niveles óptimos de inventario en la red de distribución