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POKA YOKE

Tipos de Poka-Yoke

Físico. Son cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de prevenir errores. Por ejemplo, las lavadoras o los microondas que utilizamos en casa no se ponen en funcionamiento hasta que las puertas no estén debidamente cerradas o se haya seguido una cierta secuencia (elegir temperatura, minutos, programa, etc.).

Agrupado. Consiste en preparar kits con todos los materiales y piezas necesarias para llevar a cabo una operación. De esta forma, los operarios no pierden tiempo en ir a buscar los materiales que necesitan para trabajar porque ya los tienen todos a mano.

Informativo. La información clara, sencilla y directa ayuda a los operarios a realizar las distintas operativas sin equivocarse.

Secuencial. Se basa en preservar un orden o una secuencia de un proceso. Si no se cumple, no se puede cerrar la tarea y, por tanto, es imposible avanzar hasta el siguiente proceso.

¿Cómo aplicar el Poka-Yoke?

Para empezar, lo primero que hay que hacer es identificar y examinar cada uno de los procesos. En este análisis, se estudia la forma en la que se desarrolla cada operativa, haciendo especial hincapié en los posibles fallos que se puedan cometer. A continuación, se escoge el enfoque Poka-Yoke adecuado, es decir, se plantea una solución que minimice o impida todos los posibles fallos. También se asume que hay errores inevitables y, para estos casos, se diseña un sistema de detección y reacción, con el fin de reducir su impacto. Por último, se hace un seguimiento de la operativa con el objetivo de constatar que el Poka-Yoke y su implementación han funcionado.

QUE ES EL POKA-YOKE

El Poka-Yoke es una técnica de mejora continua que tiene dos objetivos fundamentales: por un lado, evitar errores inadvertidos en los procesos de producción y logísticos y, por el otro, corregir las ineficiencias en el supuesto de que lleguen a producirse.

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KANBAN

Kanban en pocas palabras

Kanban es algo más que notas adhesivas en la pared. La forma más fácil de entender Kanban es aceptar su filosofía y luego aplicarla a su trabajo diario. Si lee y entiende los cuatro principios básicos, la transición práctica parecerá lógica e incluso inevitable. Visualizar el flujo de trabajo, establecer los límites del trabajo en proceso (WIP), gestionar el flujo, asegurar políticas explícitas y la mejora colaborativa llevarán a su proceso mucho más allá de lo que pueda imaginar. Recuerde organizar circuitos de retroalimentación regulares y el conjunto de todas estas piezas revelará el verdadero poder de Kanban. Como ahora se está embarcando en un viaje hacia la comprensión de Kanban, esto es solo el inicio. Para obtener una comprensión más profunda de Kanban, explore los puntos fuertes de los tableros Kanban, los límites WIP y las tarjetas Kanban.

Los 4 principios básicos de Método Kanban

Principio 4: Animar el liderazgo en todos los niveles

Principio 3: Respetar los procesos, las responsabilidades y los cargos actuales

Principio 2: Comprometerse a buscar e implementar cambios incrementales y evolutivos

Principio 1: Empezar con lo que hace ahora

¿Qué significa Kanban?

QUE ES

Kanban es un método para gestionar el trabajo que surgió en Toyota Production System (TPS). A finales de los años 40, Toyota implementó en su producción el sistema “just in time” (justo a tiempo”) que en realidad representa un sistema de arrastre. Esto significa que la producción se basa en la demanda de los clientes y no en la práctica tradicional “pull” de fabricar productos e intentar venderlos en el mercado.

JIDOKA

La palabra Kanban viene del japonés y traducida literalmente quiere decir tarjeta con signos o señal visual. El tablero más básico de Kanban está compuesto por tres columnas: “Por hacer”, “En proceso” y “Hecho”. Si se aplica bien y funciona correctamente, serviría como una fuente de información, ya que demuestra dónde están los cuellos de botella en el proceso y qué es lo que impide que el flujo de trabajo sea continuo e ininterrumpido.

Aplicación: ¿cómo se implanta?

Investigar y corregir la raíz. Se descubre la causa del problema y se aplica una solución definitiva. A este paso se le llama también “evento Kaizen”.

Solución rápida. Se soluciona momentáneamente el problema para poder seguir produciendo.

Alerta. Se emite la señal de alerta para hacer saber de la aparición del problema. Normalmente un sistema de luces para comunicar a todos los intervinientes del proceso.

Parada. La producción se detiene temporalmente para evitar fabricar unidades con defectos.

Localización del problema. El operario o el dispositivo detecta una anomalía.

Objetivos del método Jidoka

Disminución costes.

Disminución unidades defectuosas.

Disminución del tiempo de producción.

Calidad del producto fabricado.

Manejo efectivo del personal.

Finalidad del método Jidoka

Fue ideada por Sakichi Toyoda, fundador del grupo Toyota, quien creó un dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el que se rompía uno de sus hilos. De igual forma, dicho dispositivo alertaba mediante una señal visual al operador de la máquina, que esta se había detenido, reduciendo los tiempos perdidos en el proceso, y dotando al mismo de un sistema de autocontrol.

El método Jidoka busca verificar la calidad en el propio proceso de producción contando con sus propios mecanismos de autocontrol. Es decir, se trata de que cada proceso tenga controles automáticos de calidad. Con ellos se consigue detectar defectos en los productos o errores en los procesos, la detección automática y alertar al operario.

QUE ES?

Jidoka  es una metodología japonesa que se podría traducir como Autonomización de los defectos o Automatización con enfoque humano y es uno de los pilares del “Lean Manufacturing” junto con el “Just in time”.

KAIZEN

Shitsuke (autodisciplina): fomentar la autodisciplina, para que los trabajadores conviertan en hábito el empleo de la filosofía Kaizen y adopten las 5S tanto en el trabajo como en su hogar.

Seiketsu (estandarizar): cuidar la higiene personal para evitar la aparición de suciedad y desorden. Como resultado, se mejora el bienestar de la plantilla y se incrementa su productividad.

Seiso (limpiar): limpiar el espacio de trabajo a diario, con el objetivo de mejorar el bienestar de los trabajadores, reducir el riesgo de accidentes, y mejorar la calidad de los productos.

Seiton (organizar): ordenar lo útil asignando un nombre y una ubicación fija a cada objeto/proceso. De esta forma se minimizan los tiempos de búsqueda y se evitan esfuerzos inútiles.

Seiri (clasificar): diferenciar entre lo útil y lo inútil, con el objetivo de mantener únicamente lo necesario y remover todos los elementos que no son necesarios para realizar un trabajo.

Para qué sirve el método Kaizen

La finalidad de la metodología Kaizen es lograr metas y objetivos de forma gradual y continuada (es decir, sin interrupciones). Se eliminan aquellas pérdidas de tiempo que pueden generarse por una mala gestión de los procesos productivos. Al facilitar la gestión y organización de las jornadas laborales, un buen programa de control horario se configura sin duda como el mejor aliado de aquellas empresas que decidan implantar el método Kaizen.

Qué es el método Kaizen

El método Kaizen se originó en Japón, tras la II Guerra Mundial, como reacción a la fuerte crisis social y económica que azotaba por aquel entonces el país. Para competir con las empresas europeas y estadounidenses, el gobierno nipón promovió las metodologías de William Edwards Deming y Joseph Juran: usar la estadística para el control de calidad de los procesos.

TPM

Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:

Cambio en la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero defectos y cero accidentes”. Lean TPM abarca mucho más que al departamento de Mantenimiento de la empresa. Hay que involucrar en la implantación del TPM a los departamentos de Ingeniería, I+D, Producción, Logística y Mantenimiento. Hay que crear miniproyectos de TPM dentro de la empresa, con la involucración de pequeños grupos de trabajo con aéreas muy localizadas. La implicación del personal debe ser máxima en la mejora de los procesos de mantenimiento.

Objetivos de las técnicas TPM

El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo o herramienta de producción se encuentre en condiciones óptimas para su uso y que sea capaz de producir los componentes con los estándares de calidad adecuados y en el tiempo establecido. Desde el punto de vista del lean, se exige que cada máquina o herramienta se encuentre preparada para ser usada en el momento que se necesite (para abastecer los requerimientos del cliente). El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que produzca sin averías de acuerdo con las exigencias de calidad existentes.

¿Qué es el TPM (mantenimiento productivo total)?

El TPM (siglas de total productive maintenance) es el método de la gestión del mantenimiento de la empresa con la vocación de conseguir cero fallos, con la involucración de todo el personal de la empresa, y en todas las fases del desarrollo del producto, incluido el diseño. Es un programa de mejora continua.

AGUA : El principal componente de algunos alimentos. Al removerlo o ligarla se incrementa la concentración de sal o azúcar retardando algunas reacciones e inhibiendo el crecimiento microbiano ( incremento de la vida de anaquel )

¿Qué es un alimento? Material que en un estado natural, procesado o transformado a través de la cocción es consumido para los humanos como fuente nutritiva o para su disfrute. ---Valor Nutricional : La información nutricional de un alimento se refiere a su valor energético y determinados nutrientes: grasas, grasas saturadas, hidratos de carbono, azúcares, proteínas y sal. ---Valor Hedónico: El disfrutar un alimento .

COMPOSICIÓN QUIMICA

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